Сиккатив: что это такое

ПЛОТНОСТЬ МАСЛЯНЫХ ЦВЕТНЫХ ГУСТОТЕРТЫХ КРАСОК.

• Плотность краски – 1,6 – 3,1 г/см3.
• Плотность пленки, полученной после высыхания краски, разведенной олифой до малярной консистенции – 1,4 – 2,5 г/см3

Таблица  соответствия изменившихся обозначений цветов красок.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ:

1.     РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Б. Манеров, В.М. Макарова, И.П. Гнездова, Л.В. Козлов, В.В. Сашевский

2.     УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.12.85 № 4158

3.     Периодичность проверки – раз в пять лет

4.     ВЗАМЕН ГОСТ 695-77, ГОСТ 8292-75 и ГОСТ 8866-75

5.     ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6.     Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 27.12.91 № 2237

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1. Краски являются пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами веществ, входящих в их состав: бензина-растворителя для лакокрасочной промышленности, свинцового кропа.

Пары растворителя, входящие в состав красок, оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей и кожу.

Свинцовый кроп вызывает изменения в нервной системе, крови, сосудах.

2.2. При производстве, применении и испытании красок должны соблюдаться правила безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-75 .

2.3. Все работы, связанные с изготовлением, испытанием и применением красок, должны проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 и противопожарными средствами.

2.4. Предельно допустимые концентрации паров растворителя и соединений свинца в воздухе рабочей зоны помещений, а также характеристики пожароопасности бензина-растворителя для лакокрасочной промышленности приведены в табл. 3.

Таблица 3

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Лица, связанные с изготовлением и применением красок, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89 . Для защиты рук следует применять пасты типа «биологические перчатки».

2.6. Средства тушения пожара: песок, кошма, пена, вода, огнетушащие порошки.

2.7. Покрытия красками после высыхания не оказывают вредного воздействия на организм человека.

2.8. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) – по ГОСТ 17.2.3.02-78 .

Утилизация отходов осуществляется в соответствии с санитарными правилами порядка накопления, транспортировки, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Труднорастворимые сиккативы

Уксуснокислый свинец относится к таким сиккативам. Получить его можно в результате элементарной химической реакции при взаимодействии свинца с уксусной кислотой. Его можно приобрести в виде кристаллов. Для введения данного сиккатива в состав масла, свинцовый сахар необходимо нагреть до ста градусов. Это позволяет удалить из вещества воду. Растворяется вещество при температуре 200-220 градусов.

Глетокись свинца представляет желтый порошок. Она для растворения требует нагревания до 210-215 градусов.

Свинцовый сурик – еще один из трудно растворимых сиккативов. Вещество является порошком оранжевого цвета. Его температура растворения составляет 200-220 градусов. Сиккативы на основе свинца ядовиты, они плохо сказываются на состоянии здоровья

Для работы с ними требуются особые меры предосторожности. Нельзя допускать попадания вредных веществ внутрь респираторов, а руки нужно тщательно мыть

Это особенно важно при пересыпании веществ и при их размоле. Нельзя пренебрегать респиратором, требуется, чтобы руки были чистыми

Еще одним сиккативом, содержащим марганец, является пиролюзит. Он представляет собой продукт естественного происхождения и представляет собой порошок черного цвета. Вещество окажется эффективнее при большем содержании окиси марганца. Пиролюзит растворяется при нагревании до 250 градусов Цельсия.

К трудно растворимым сиккативам относится уксуснокислый кобальт. Он выглядит как порошок красного цвета. В веществе присутствует 30 % кобальта.

Что такое сиккатив

Сиккативы – это соли поливалентных металлов и одноосновыных монокарбоновых кислот (металлические мыла). Они служат ускорителями, катализирующие процесс высыхания лакокрасочных материалов — олиф, лаков, эмалей, красок, грунтовок и шпатлевок. Изначально было открыто, что самые действенные металлы с сиккативирующими свойствами – кобальт, марганец, свинец. Впоследствии стали распространены соли циркония и других металлов, а производные свинца со временем стали использовать реже из-за их вредного воздействия на организм человека.

По типу действия сиккативы делят на:

• Первичные или истинные.
• Вторичные или вспомогательные (промоторы).

К первой подгруппе включают соли металлов с переменной валентностью (кобальт, железо, марганец, свинец), взаимодействие которых с альфа-группами жирнокислотного остатка характеризуются сначала процессом восстанавления, а потом окисления до состояния с более высокой валентностью.

Во вспомогательную группу входят соли металлов с постоянной валентностью – кальций, барий, магний, цинк и другие. Они не обладают самостоятельными сиккативными свойствами, но повышают эффективность первой группы, взаимодействуя с карбоксильными группами масляных пленкообразователей.

Таким образом, наблюдаемый эффект синергии при сочетании обоих групп способствовал использованию комбинированных составов в сиккативах.

Советы по использованию

Расчет количества сиккатива, которое нужно добавить к алкидному лаку ПФ-060 для эффективного застывания колеблется от 2 до 7%. При введении такой добавки время сушки ограничивается 24 часами. Такой результат достигается даже при отказе от содержащих свинец препаратов в пользу более современных технологических решений, которые многими встречаются еще с недоверием. Срок годности сиккативов в большинстве случаев составляет полгода.

Важно: к любым готовым смесям рекомендации по введению сиккатива не относятся в принципе. Уже на производстве изначально там ввели нужное количество всех веществ, а если и нет (товар некачественный), все равно оценить проблему и исправить ее в домашних условиях не выйдет

По отношению к пленкообразователю можно вводить от 0.03 до 0.05% кобальта, от 0.022 до 0.04% марганца, от 0.05 до 2% кальция и от 0.08 до 0.15% циркония.

При наличии в составе красящего вещества сажи, ультрамарина и некоторых других компонентов, поверхностное действие сиккатива ослабляется. Бороться с этим можно введением повышенных доз препарата (как сразу, так и раздельными порциями, более подробные рекомендации может дать только квалифицированный технолог).

Как применять сиккатив с олифой, смотрите в следующем видео.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

4.1. Отбор проб – по ГОСТ 9980.2-86 .

4.2. Подготовка образцов к испытанию

Перед испытанием краску тщательно перемешивают. Массовую долю пленкообразующего вещества и летучих веществ, а также степень перетира определяют без разбавления краски.

Для определения остальных показателей краски разводят до малярной консистенции олифами в количестве 20 – 30 % для марок МА-015, МА-025 и 30 – 40 % для марок МА-015 сурик железный, МА-015 мумия, МА-015 охра от массы густотертой краски:

• краски марки МА-015, МА-015 сурик железный (мумия, охра) – олифой натуральной или комбинированными К-3, К-5;
• краски марки МА-025 – олифой «Оксоль» или комбинированной К-2.

Разведенные краски фильтруют через сито с сеткой 056 Н ( ГОСТ 6613-86) и наносят кистью на подготовленные пластинки.

В краску, изготовленную на охре, вводят сиккатив марки НФ-1 ( ГОСТ 1003-73) или марки ЖК-1 до 2 % от массы краски.

Пластинки для нанесения красок подготавливают по ГОСТ 8832-76, разд. 3.

Цвет пленки, время высыхания краски, условную светостойкость пленки и стойкость ее к статическому воздействию воды определяют на пластинках из стали марок 08кп и 08пс по ГОСТ 16523-89 или из холоднокатаного проката по ГОСТ 9045-93 размером 70 ´ 150 мм и толщиной 0,5 – 1,0 мм или на пластинках из черной жести по ГОСТ 13345-85 размером 70 ´ 150 мм и толщиной 0,25 – 0,32 мм.

Твердость пленки определяют на стеклянных пластинах специального назначения размером 90 ´ 120 мм и толщиной 1,2 мм по ТУ 21-0284461-058-90. Для определения цвета краску наносят до полного укрытия подложки и сушат в течение 24 ч при температуре (20±2) °С.

Для определения времени высыхания и твердости пленки краску наносят кистью одним слоем, для определения условной светостойкости пленки и стойкости пленки к статическому воздействию воды – двумя слоями. Каждый слой сушат в течение 24 ч при температуре (20±2) °С. При определении условной светостойкости пленки первый слой сушат при температуре (20±2) °С в течение 24 ч, второй – в течение 120 ч.

Толщина покрытия однослойного покрытия после высыхания должна быть 25 – 30 мкм, двухслойного – 50 – 60 мкм.

4.3. Цвет высушенной пленки краски определяют методом визуального сравнения с цветом соответствующих образцов (эталонов) цвета «Картотеки цветовых эталонов» или контрольных образцов цвета при естественном или искусственном дневном рассеянном свете.

Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300 – 500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности. При разногласиях в оценке цвета за результат принимают определение цвета при естественном дневном свете.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Массовую долю пленкообразующего вещества в краске определяют по ГОСТ 17537-72 . В качестве растворителя применяют ацетон ( ГОСТ 2768-84 ) или смесь ацетона с этиловым спиртом ( ГОСТ 17299-78 ) в соотношении 3:2 по объему.

4.5. Массовую долю летучих веществ определяют по ГОСТ 17537-72 . Навеску массой 1,5 – 2,0 г помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (140±2) °С. Первое взвешивание проводят через 1 ч выдержки в шкафу, а последующие – через каждые 30 мин до достижения постоянной массы.

Допускается определение массовой доли летучих веществ под инфракрасной лампой при температуре (140±2) °С.

При разногласиях в оценке массовой доли летучих веществ окончательным результатом является определение в сушильном шкафу.

4.6. (Исключен, Изм. № 1).

4.7. Условную светостойкость пленки определяют по ГОСТ 21903-76 , метод 3.

Допускается применение ламп марок ПРК-2 или ДРТ-375. Расстояние образцов от поверхности ламп должно быть (350±5) мм. Установившийся режим лампы должен быть следующий: напряжение (120 ± 6) В, сила тока (3,75±0,25) А.

Облучение пленки проводят в течение времени, указанного в п. 8 табл. 2.

Облученные образцы осматривают невооруженным глазом и сравнивают с необлученными. Допускается незначительная потеря блеска пленки краски и незначительное изменение цвета.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. Стойкость пленки к статическому воздействию воды определяют по ГОСТ 9.403-80 , разд. 2. Образцы помещают в дистиллированную воду ( ГОСТ 6709-72 ) и выдерживают в ней в течение времени, указанного в п. 9 табл. 2 . После испытания образцы выдерживают на воздухе при температуре (20±2) °С в течение 2 ч и осматривают внешний вид пленки.

После испытаний пленка не должна отслаиваться, сморщиваться и иметь пузырей. Допускается незначительная потеря блеска и незначительное изменение цвета пленки.

Как ускорить высыхание краски

Все виды сиккативов вызывают потемнение красок, масляная пленка теряет из-за них эластичность, и живопись быстрее стареет. Поэтому мы употребляем их только в самых необходимых случаях в качестве добавок в краски, известные своим медленным высыханием (черни, краплак и асфальт), и в подмалевок, если не остается достаточно времени для его высыхания. В медленно высыхающие краски сиккатив добавляют уже на заводах при растирании, так что дальнейшее добавление является излишним.

В пастозные слои красок следует добавлять только небольшие количества сиккативов, чтобы они не вызвали максимально быстрого высыхания, так как впоследствии в результате слишком быстрого высыхания на поверхности слоя образовалась бы тоненькая пленка, которая препятствовала окислению нижних слоев, и они оставались бы полужидкими в течение недель и месяцев.

Живописная поверхность сморщилась бы и растрескалась. В этом отношении свинцовые сиккативы дают лучшие результаты, чем кобальтовые, так как они способствуют просыханию всего слоя. Это, понятно, не означает, что кобальтовый сиккатив является менее ценным; для нормального, не слишком толстого слоя красок он, наоборот, наиболее пригоден.Для технических олиф и лаков употребляют комбинированные сиккативы двух металлов, например кобальта и марганца или кобальта и свинца, для достижения интенсивнейшего высыхания, но для живописи такие комбинации не рекомендуются.

Сиккатив НФ-1: состав и применение

Свинцово-марганцевый жидкообразный нафтенатный сиккатив осажденного типа НФ-1 (замена бывших 63 и 64) добавляется в масляные и алкидные краски, эмали (ПФ-115), лаки и олифы. Имеет вид прозрачной однородной жидкости без осадка и примесей. Может применяться с кобальтовыми сиккативами марок НФ-4, НФ-5 (кобальтовые нафтенаты).

Смешивается сиккатив с лакокрасочными материалами небольшими дозировками согласно инструкции по применению, при этом общая дозировка не должна быть больше 5% от общей массы пленкообразователя.

Марка сиккатива НФ, кроме НФ-1, согласно ГОСТ 1003-73 по содержанию нафтенатов может быть:

• НФ-2: свинцовый;
• НФ-3: марганцевый;
• НФ-4 и НФ-5: кобальтовый;
• НФ-6: кальциевый;
• НФ-7: цинковый;
• НФ-8: железосодержащий.

При самостоятельном применении сиккативов особое внимание требуется уделять их дозировке, так как их чрезмерное количество (пересиккативация) ухудшает скорость высыхания пленки, а также может влиять на оттенок краски, особенно белого цвета

Особенности применения сиккативов

Сиккатив в составе масла приводит к ускоренному высыханию последнего. На практике было установлено правило, согласно которому уменьшение времени на высыхание находится в прямой зависимости от количества добавленного сиккатива до некоторого предела. Если прибавить сиккатив сверх этого уровня, то скорость процесса будет заметно понижаться. Каждый сиккативы имеет в этом отношении свои особенности, свой верхний предел концентрации, при котором скорость процесса образования устойчивой пленки покрытия достигает максимальных значений.

Сиккативы, используемые в выпуске покрытий, делят условно на три большие группы:

• Труднорастворимые сиккативы. Они требуют нагрева до 200-300 градусов для лучшего растворения. К этой категории веществ принадлежит масса веществ, сурик свинцовый, к примеру.
• Легкорастворимые вещества можно вводить в состав, если нагреть его до 150 градусов. Среди них присутствуют соли жирных и смоляных кислот.

Легче всего в масле растворяются жидкие сиккативы. Для этого достаточно иметь нагреть состав до 20 градусов. К подобным веществам принадлежат некоторые соли уже перечисленных кислот. Они прекрасно растворяются в скипидаре и прочих растворителях.

Классификация сиккативов и их виды

Сиккатив для льняного масла

По происхождению органокислот, сиккативы разделяют на следующие виды:

• Нафтенаты – соли нафтеновых кислот, производные нефти.
• Линолеаты – соли жирных кислот льняного масла.
• Резинаты – соли смоляных кислот (абитиеновая кислота канифоли).
• Таллаты – соли жирных кислот талового масла.

По способу производства сиккативы бывают:

Плавленые – получаются в ходе термического воздействия на масла и смолы с последующим их сплавлением с соединениями металлов. Основным преимуществом является простота изготовления

Осажденные – образуются при помощи химического взаимодействия металлических соединений с мылами (солями кислот). Такой сиккатив имеет светлый цвет, основным преимуществом которого является постоянное содержание активного металла.

Производители

На сегодняшний день производители промышленных катализаторов выпускают составы, уже готовые к использованию. В отличие от домашних катализаторов они обладают рядом преимуществ: хорошим качеством, оптимальным соотношением различных металлов.

Среди зарубежных производителей сиккативов можно выделить компанию Octa Soligen

Важно заметить, что многие европейские производители лакокрасочных материалов в составе своей продукции используют сиккативы Octa Soligen

Столь широкое распространение данных катализаторов обуславливается высокой экономичностью.

Отечественный производитель «БалтХим» не менее популярен химическим сырьем собственного производства. Он предлагает катализаторы высочайшего качества с хорошими характеристиками по времени высыхания.

Сиккативы «БалтХим» используются как вспомогательные вещества в составе:

• масляных красок и органических эмалей;
• лаков всех типов.

Более подробно о сиккативах узнаете из следующего видео.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Дата введения 01.01.87

Настоящий стандарт распространяется на густотертые масляные цветные краски, представляющие собой пасту, состоящую из пигментов и наполнителей или соответствующего пигмента (сурик железный по ГОСТ 8135-74, мумия, охра), затертых на олифе с введением сиккатива или без него.

Для расчета расхода краски, вы можете воспользоваться калькулятором расхода краски.

Краски после разведения олифой до малярной консистенции предназначаются для отделочных работ и для окрашивания металлических и деревянных изделий, эксплуатируемых внутри помещений и в атмосферных условиях в районах с умеренным климатом.

Покрытия густотертыми масляными цветными красками, предназначенными для эксплуатации в атмосферных условиях, в два слоя по металлу сохраняют защитные свойства в умеренном климате в течение 1,5 лет до балла не более А32.

Защитные свойства оцениваются по ГОСТ 9.407-84.

Краски наносят на поверхность кистью, валиком или методом пневматического распыления.

Требования пп. 8 и 9 табл. 2 являются рекомендуемыми. Остальные требования стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Виды

По содержанию

По содержанию металлов бывает несколько видов сиккативов.

Кобальтовые катализаторы наиболее известны и эффективны. Но использование в качестве сиккативов кобальта без добавок приводит к образованию шагрени, формированию неплотной пленки, вследствие чего чаще всего этот компонент используется только в сочетании с магнием, свинцом, цирконием, кальцием. Но также кобальт имеет свойство увеличивать свою вязкость в сочетании с неразбавленным связующим. Положительное качество кобальта заключается в том, что он позволяет получить белую поверхность, поскольку его настоящий голубой оттенок устраняет желтизну связующих компонентов и увеличивает белизну пленкообразующих.

• Марганцевые катализаторы также являются широко применяемыми сиккативами, но их действие не столь эффективно, чем у кобальта. Но при использовании их при минусовых температурах получается лучший результат. И также марганцевые сиккативы образуют шагрени при повышенном уровне влаги. Основной недостаток марганца – изменение цвета поверхности после нанесения состава. Поэтому его используют в тех местах, где изменение оттенка не имеет значения.
• Кальциевые катализаторы считаются малоэффективными, но совместно с активными металлами их польза увеличивается в несколько раз. Наиболее эффективен кальций в сочетании с кобальтом при высоком уровне влаги или минусовой температуре. Несмотря на существенный недостаток кальциевый сиккатив является наиболее часто применяемым.

• Сиккативы на основе свинца не активны, поэтому часто применяются в сочетании с активными катализаторами: это могут быть октанат железа, медный купорос. Самым важным преимуществом свинца перед другими сиккативами считается ускорение формирования пленки по всей толщине поверхности покрытия. Но есть и существенный недостаток свинцовых катализаторов – токсичность, ограниченная растворимость, однометальные соединения плохо совместимы с ними, в результате чего их применение в настоящее время крайне не рекомендуется.
• Цинковые сиккативы в процессе формирования пленкообразующих поддерживают «открытую пленку», предотвращают шагрени, являются высокоэффективными агентами. Данный катализатор можно вводить в краску в больших дозах, так как не происходит изменение оттенка покрытия. Во время описания этого катализатора не стоит забывать, что он стабилизирует другие катализаторы, увеличивает прочность и блеск покрытия.
• Циркониевые катализаторы замещают свинцовые сиккативы. Обладают следующими преимуществами перед другими агентами: низкая цветность, устойчивость к пожелтению поверхности и большой срок годности.

• Сиккативы ванадия обеспечивают хорошую сушку поверхностного и внутреннего покрытия. Улучшение сушки проявляется особенно в сочетании ванадия с цинком, цирконием и стронцием. Однако из-за высокой стоимости и темного цвета он предназначен для поверхностей специального назначения.
• Катализаторы железа лучше всех обеспечивают ускоренное высыхание покрытия по всей толщине покрытия. Невысокую активность железо проявляет при обычной температуре, а при высокой – его эффективность резко повышается. Так как этот сиккатив обладает темным оттенком, что вызывает желтизну покрытия, поэтому он используется для окрашенных поверхностей.

Плавленые

Их получают в результате термической обработки масел и смол с последующей их плавкой с металлами. Самый распространенный плавленый катализатор – ЖК 1, который состоит из нескольких металлов с различными валентностями в составе жирных кислот. Сиккатив применяется для алкидных материалов, а также для масла льна.

ЖК 1 – прозрачная жидкая смесь с долей нелетучих компонентов до 25%.

Срок годности составляет полгода, по истечении которого сиккатив не рекомендуется использовать.

Осажденные

Получают в результате химической реакции металлов с кислотами солей

Такие сиккативы имеют одно важное преимущество перед плавлеными – постоянное содержание активных металлов. Широко применяемым осажденным сиккативом является НФ 1, который добавляют в алкидные и масляные составы, олифы и лак

Внешне имеют вид прозрачной однородной смеси без всяких примесей.

ПРИЕМКА.

3.1. Правила приемки красок – по ГОСТ 9980.1-86 .

3.2. Необходимость проведения испытаний по рекомендуемым показателям табл. 2 изготовитель и потребитель устанавливают при заключении договора о поставке продукции.

3.3. Каждая сотая партия подвергается периодическим испытаниям на соответствие всем требованиям и нормам настоящего стандарта.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель проверяет каждую партию до получения удовлетворительных результатов испытаний подряд не менее чем в трех партиях.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

4.1. Отбор проб – по ГОСТ 9980.2-86 .

4.2. Подготовка образцов к испытанию

Перед испытанием краску тщательно перемешивают. Массовую долю пленкообразующего вещества и летучих веществ, а также степень перетира определяют без разбавления краски.

Для определения остальных показателей краски разводят до малярной консистенции олифами в количестве 20 – 30 % для марок МА-015, МА-025 и 30 – 40 % для марок МА-015 сурик железный, МА-015 мумия, МА-015 охра от массы густотертой краски:

• краски марки МА-015, МА-015 сурик железный (мумия, охра) – олифой натуральной или комбинированными К-3, К-5;
• краски марки МА-025 – олифой «Оксоль» или комбинированной К-2.

Разведенные краски фильтруют через сито с сеткой 056 Н ( ГОСТ 6613-86) и наносят кистью на подготовленные пластинки.

В краску, изготовленную на охре, вводят сиккатив марки НФ-1 ( ГОСТ 1003-73) или марки ЖК-1 до 2 % от массы краски.

Пластинки для нанесения красок подготавливают по ГОСТ 8832-76, разд. 3.

Цвет пленки, время высыхания краски, условную светостойкость пленки и стойкость ее к статическому воздействию воды определяют на пластинках из стали марок 08кп и 08пс по ГОСТ 16523-89 или из холоднокатаного проката по ГОСТ 9045-93 размером 70 ´ 150 мм и толщиной 0,5 – 1,0 мм или на пластинках из черной жести по ГОСТ 13345-85 размером 70 ´ 150 мм и толщиной 0,25 – 0,32 мм.

Твердость пленки определяют на стеклянных пластинах специального назначения размером 90 ´ 120 мм и толщиной 1,2 мм по ТУ 21-0284461-058-90. Для определения цвета краску наносят до полного укрытия подложки и сушат в течение 24 ч при температуре (20±2) °С.

Для определения времени высыхания и твердости пленки краску наносят кистью одним слоем, для определения условной светостойкости пленки и стойкости пленки к статическому воздействию воды – двумя слоями. Каждый слой сушат в течение 24 ч при температуре (20±2) °С. При определении условной светостойкости пленки первый слой сушат при температуре (20±2) °С в течение 24 ч, второй – в течение 120 ч.

Толщина покрытия однослойного покрытия после высыхания должна быть 25 – 30 мкм, двухслойного – 50 – 60 мкм.

4.3. Цвет высушенной пленки краски определяют методом визуального сравнения с цветом соответствующих образцов (эталонов) цвета «Картотеки цветовых эталонов» или контрольных образцов цвета при естественном или искусственном дневном рассеянном свете.

Сравниваемые образцы должны находиться в одной плоскости на расстоянии 300 – 500 мм от глаз наблюдателя под углом зрения, исключающим блеск поверхности. При разногласиях в оценке цвета за результат принимают определение цвета при естественном дневном свете.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4. Массовую долю пленкообразующего вещества в краске определяют по ГОСТ 17537-72 . В качестве растворителя применяют ацетон ( ГОСТ 2768-84 ) или смесь ацетона с этиловым спиртом ( ГОСТ 17299-78 ) в соотношении 3:2 по объему.

4.5. Массовую долю летучих веществ определяют по ГОСТ 17537-72 . Навеску массой 1,5 – 2,0 г помещают в сушильный шкаф и выдерживают при температуре (140±2) °С. Первое взвешивание проводят через 1 ч выдержки в шкафу, а последующие – через каждые 30 мин до достижения постоянной массы.

Допускается определение массовой доли летучих веществ под инфракрасной лампой при температуре (140±2) °С.

При разногласиях в оценке массовой доли летучих веществ окончательным результатом является определение в сушильном шкафу.

4.6. (Исключен, Изм. № 1).

4.7. Условную светостойкость пленки определяют по ГОСТ 21903-76 , метод 3.

Допускается применение ламп марок ПРК-2 или ДРТ-375. Расстояние образцов от поверхности ламп должно быть (350±5) мм. Установившийся режим лампы должен быть следующий: напряжение (120 ± 6) В, сила тока (3,75±0,25) А.

Облучение пленки проводят в течение времени, указанного в п. 8 табл. 2.

Облученные образцы осматривают невооруженным глазом и сравнивают с необлученными. Допускается незначительная потеря блеска пленки краски и незначительное изменение цвета.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. Стойкость пленки к статическому воздействию воды определяют по ГОСТ 9.403-80 , разд. 2. Образцы помещают в дистиллированную воду ( ГОСТ 6709-72 ) и выдерживают в ней в течение времени, указанного в п. 9 табл. 2 . После испытания образцы выдерживают на воздухе при температуре (20±2) °С в течение 2 ч и осматривают внешний вид пленки.

После испытаний пленка не должна отслаиваться, сморщиваться и иметь пузырей. Допускается незначительная потеря блеска и незначительное изменение цвета пленки.